¿Conoces el método SMED? Descrube que es y como se está implementando en nuestra empresa

 

Por: Enrique Sánchez Ramos

(Auxiliar del Departamento de Operaciónes / Planta 2)

En la primavera de 1950, Shigeo Shingo dirige un estudio de mejora de eficiencia en la fábrica Toyo Kogyo de Mazda, en Hiroshima, que fabricaba vehículos de tres ruedas. Toyo pretendía eliminar los cuellos de botella provocados por las grandes prensas de moldeado de carrocerías que no trabajaban a capacidad plena [1].

Viendo las pérdidas de tiempo por falta de planificación se le ocurrió que las operaciones de preparación de la máquina eran realmente de dos tipos diferentes:

- Preparación interna se refiere a una preparación con máquina parada

-  Preparación externa se refiere a una preparación con máquina en marcha

Tras la distinción de la preparación interna y de la preparación externa, se

elevó la eficiencia un 50% y el cuello de botella se desvaneció.

A partir de este episodio, se establece como principio distinguir claramente entre preparación interna y externa.

Así, el concepto recién nacido: SMED, dio sus primeros pasos en Toyo Kogyo.

METODOLOGÍA

“La metodología que se sigue para implementar la técnica SMED es la siguiente:” [2]

• Revisar la literatura acerca de SMED que se encuentra en libros, revistas científicas.
• Realizar un detallado estudio de las operaciones y el tiempo de preparación de la línea.
• Identificación de las actividades internas y externas durante la preparación de la línea.
• Separar las actividades internas y externas cuidadosamente.
• Convertir las actividades internas a externas.
• Optimizar todas las actividades, confirmar los resultados y estandarizar las operaciones.

REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE CAMBIO DE MOLDE MEDIANTE LA METODOLOGÍA SMED

El hombre siempre se ha preocupado por desarrollar métodos y técnicas que le permitan administrar los diferentes sistemas de producción. Los sistemas de producción son modificados conforme al comportamiento de sus elementos, esto lleva a que el hombre aplique los métodos y técnicas de la manera más apropiada con el objeto de dar solución a los problemas.

Actualmente las empresas son más competitivas; tener los productos cuando se requieren aumenta los beneficios de la empresa a través de la venta de los productos obteniendo la satisfacción del cliente 

En este informe compartiremos algunas actividades que se han implementado dentro del área de inyección en planta 2, para recopilar la información necesaria y abrir paso al desarrollo del proyecto.  

El objetivo de este proyecto es conseguir, mediante la implementación del sistema SMED, la optimización de los tiempos de cambios de molde en el área de inyección

La demora en el tiempo de preparación de moldes en el área de inyección afecta su flexibilidad para programar los pedidos a largo plazo. Además, se generan costos por el tiempo de paro de la máquina en la que se realizan los cambios. La causa de este problema es que los operarios no cuentan con la capacitación necesaria para mejorar sus habilidades al efectuar el cambio para el proceso establecido; debido a que la empresa no tiene establecido un programa de capacitación, sino que los operarios van aprendiendo sobre la marcha. Otros factores que se detectaron al inicio del proyecto son que no se cuenta con un  apoyo visual para preparación del cambio de moldes y la falta de herramientas para realizar una acción inmediata. 

ACCIONES

Las acciones establecidas que coadyuvarán a la reducción de tiempos de cambio de molde en el área de inyección son las siguientes:

-Se realizó un visita a DRENC planta 1  por parte del equipo de técnicos  montadores de DRENC planta 2  con el objetivo obtener retroalimentación del  proceso de cambio de molde.

-Para determinar qué factores influyen en el proceso de cambio de molde se implementó un reporte de las principales causas de retraso en ambas plantas, en el cual se incluyeron las siguientes:

Tabla 1: Factores de Retraso de Cambio de Molde

Gráfica 1: Se muestran tiempos de retraso en cambios de molde

Con los datos  obtenidos hasta el momento, podemos determinar que la causa principal  que afecta el tiempo de cambio de molde son las fugas de agua.

Imagen 1: Fugas de agua en mangueras y conectores

Proponer mejoras en el cambio de molde

1.- Se preparó un documento de apoyo, en donde el equipo de técnicos montadores  podrá registrar y posteriormente consultar  información de los materiales necesarios  para realizar el cambio de molde,  con esto poder reducir el tiempo de preparación. 

Tabla 2: Documentación de apoyo

2.- Debido a que  el equipo de montadores no cuenta con herramental para poder realizar una acción correctiva de manera inmediata, se preparó un kit de herramientas básico para cada turno con el cual se podrá dar soporte en cuanto se requiera.

Imagen 2: Kits de Herramental

Hasta el momento son algunas de las acciones que se han realizado en el inicio de este proyecto, sin embargo, se continúa trabajando buscando oportunidades de mejora, también se pretende más adelante involucrar a los departamentos de planeación y mantenimiento de moldes para buscar un mejor soporte y de esta manera alcanzar el objetivo deseado.

Se estará compartiendo y actualizando los avances y resultados por este medio.

REFERENCIAS

[1]Shingo, S. (1983). Una revolución en la producción: El sistema SMED: el sistema SMED, 3a Edición (3rd ed.). Routledge. https://doi.org/10.1201/9780203734773

[2] NADAF-PINJAR, Mohammed. Productivity Improvement through Single Minute Exchange of Die (SMED) Technique. International Journal of Scientific and Research Publications. P.2.